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立式脫硫泵生產(chǎn)工藝解析：從原料加工到成品檢測，嚴控每道關卡
發(fā)布日期：2025-09-13 16:05
立式脫硫泵的性能與壽命，取決于生產(chǎn)工藝的精細化程度。優(yōu)質(zhì)立式脫硫泵需經(jīng)過 “原料篩選 - 核心部件加工 - 組裝調(diào)試 - 成品檢測” 四大環(huán)節(jié)的嚴格把控，才能滿足脫硫系統(tǒng)長期在強腐蝕、高磨損環(huán)境下的運行需求。以下深入解析立式脫硫泵的核心生產(chǎn)工藝，展現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量背后的制造邏輯。
一、原料預處理：從源頭把控材質(zhì)純度
原料質(zhì)量是立式脫硫泵耐腐耐磨的基礎，生產(chǎn)工藝的第一步是原料篩選與預處理：對于雙相不銹鋼、哈氏合金等特種材質(zhì)，需先通過光譜分析檢測原料成分，確保 Cr、Ni、Mo 等合金元素含量達標（如 2205 雙相鋼需保證 Cr 含量 21%-23%、Ni 含量 4.5%-6.5%），避免因成分不達標導致耐腐蝕性能下降；原料切割采用數(shù)控等離子切割或激光切割，相比傳統(tǒng)火焰切割，能減少熱影響區(qū)，避免材質(zhì)因高溫產(chǎn)生晶間腐蝕，切割精度控制在 ±0.5mm 以內(nèi)，為后續(xù)加工奠定基礎；對于厚壁原料（如泵體壁厚超過 20mm），還需進行去應力退火處理，通過加熱至 800-900℃并保溫緩慢冷卻，消除切割過程中產(chǎn)生的內(nèi)應力，防止成品在使用中出現(xiàn)開裂。
二、核心部件加工：高精度設備保障性能
葉輪、泵體、泵軸等核心部件的加工精度，直接影響泵的效率與密封性，需采用高精度設備與工藝：葉輪加工采用五軸聯(lián)動數(shù)控機床，一次性完成流道、輪轂、葉片的成型加工，確保流道表面粗糙度 Ra≤1.6μm，減少漿液流動阻力，提升水力效率；同時對葉輪進行動平衡測試（精度等級需達 G2.5 級），避免運行時因不平衡產(chǎn)生振動，導致軸承磨損加劇。泵體加工重點控制止口公差與密封面平整度，止口配合間隙需控制在 0.02-0.05mm，防止?jié){液泄漏；密封面采用平面磨床精磨，平整度誤差≤0.01mm，確保與機械密封貼合緊密。泵軸加工需保證同軸度（公差≤0.01mm）與表面硬度，通過調(diào)質(zhì)處理（硬度達 HB220-250）與表面鍍鉻（厚度 50-80μm），提升耐磨性與抗腐蝕能力。
三、組裝工藝：細節(jié)把控確保運行穩(wěn)定
立式脫硫泵的組裝工藝需注重細節(jié)，避免因裝配不當導致故障：軸承組裝采用熱裝工藝，將軸承加熱至 80-100℃后套裝在泵軸上，確保過盈配合緊密，避免運行時軸承內(nèi)圈松動；同時使用扭矩扳手按規(guī)定扭矩緊固軸承端蓋，防止軸承游隙過大或過小，影響使用壽命。機械密封組裝需在潔凈環(huán)境下進行，密封面需涂抹專用潤滑脂，避免安裝時劃傷；密封壓縮量需嚴格按照設計要求調(diào)整（通常為 3-5mm），壓縮量過大易導致密封面磨損過快，過小則易出現(xiàn)泄漏。組裝完成后，需進行手動盤車測試，確保泵軸轉動靈活，無卡滯現(xiàn)象，同時檢查各連接部位螺栓是否緊固，避免運行時出現(xiàn)松動。
四、成品檢測：全性能測試杜絕不合格品
成品檢測是確保立式脫硫泵質(zhì)量的最后一道關卡，需進行多項性能測試：一是水壓試驗，對泵體施加 1.5 倍設計壓力的水壓，保壓 30 分鐘，觀察是否有滲漏，確保泵體強度達標；二是空載試運行，在無介質(zhì)情況下運行 1-2 小時，監(jiān)測軸承溫度（≤70℃）、振動值（≤4.5mm/s）、噪音（≤85dB），確保運行平穩(wěn)；三是負載性能測試，模擬脫硫漿液工況（如用含固量 20% 的石灰石漿液作為介質(zhì)），測試不同流量下的揚程、效率，確保性能參數(shù)符合設計要求；四是耐腐蝕測試，對過流部件進行鹽霧測試（持續(xù) 48 小時），觀察表面是否有腐蝕現(xiàn)象，驗證材質(zhì)耐腐性能。只有全部檢測合格的產(chǎn)品，才能出廠交付，確保每一臺立式脫硫泵都能適應脫硫系統(tǒng)的嚴苛運行環(huán)境。
